BOM 뜻, 자재명세서 구조와 소요량 계산법

BOM(Bill of Materials)은 제품 하나를 만드는 데 들어가는 부품, 원자재, 반제품과 그 수량을 정리한 목록으로, 우리말로는 자재명세서나 부품표라고 부릅니다. 구매는 BOM을 보고 무엇을 얼마나 살지 정하고, 생산은 무엇을 꺼내 쓸지 정하고, 회계는 제품 원가를 계산합니다. 그래서 BOM의 숫자 하나가 틀리면 생산 수량만큼 곱해져 돌아옵니다. 제품 한 대에 볼트 4개가 빠진 BOM으로 500대를 계획하면 볼트 2,000개가 모자라 라인이 멈추고, 그만큼 원가도 낮게 잡힙니다. BOM의 구조와 종류, 소요량 계산, 변경관리까지 작은 제조사의 구매/생산 담당자가 바로 쓸 수 있는 기준으로 설명합니다.

BOM 뜻: 무엇으로, 얼마나 만드는가

BOM의 한 줄은 "어떤 상위 품목을 만들 때 어떤 하위 품목이 얼마나 들어가는가"입니다. 만들어지는 쪽을 모품목, 들어가는 쪽을 자품목이라고 부르고, 모품목 하나에 들어가는 자품목의 양을 단위 소요량이라고 합니다. 실무에서 쓰는 BOM에는 여기에 단위(개, kg, m, 장), 조달 구분(구매, 자체 생산, 외주), 가공 중에 버려지는 비율인 손실률(로스율), 그리고 언제부터 이 구성이 적용되는지를 적는 적용 시작일이 함께 들어갑니다.

단위는 생각보다 자주 사고를 냅니다. 강판을 kg으로 사고 장으로 출고하거나, 볼트를 1,000개들이 봉지로 사면서 BOM에는 개수로 적는 식으로 구매 단위와 BOM 단위가 다르면, 환산 기준을 품목마다 한 번 정해 두어야 합니다. 식품 회사에서는 같은 것을 배합표나 레시피라고 부르고, 화장품 회사는 처방이라고 부릅니다. 이름이 달라도 "무엇을 얼마나 넣는가"를 적은 목록이라는 점은 같습니다.

BOM 구조: 단층 BOM과 다단계 BOM

단층 BOM은 완제품 바로 아래에 들어가는 품목만 한 단계로 나열합니다. 사 온 상품 몇 가지를 묶어 파는 선물세트나, 부품을 한 번에 조립해 끝나는 단순한 제품이라면 단층으로 충분합니다.

다단계 BOM은 중간에 반제품이 있는 구조입니다. 완제품을 0레벨로 두고, 완제품에 바로 들어가는 것을 1레벨, 반제품을 만드는 데 들어가는 것을 2레벨로 내려가며 적습니다. 산업용 환기팬을 만드는 우진테크의 VF-300 BOM을 예로 들면 이렇습니다.

반제품을 따로 품목으로 두는 이유는 세 가지입니다. 모터 조립품을 미리 만들어 재고로 쌓아 둘 수 있고, 하우징 도장처럼 한 공정만 외주로 보낼 수 있고, 반제품 단위로 원가를 따로 볼 수 있습니다. 표에서 볼트 M6와 강판은 서로 다른 레벨에 두 번 나옵니다. 이런 공통 부품은 레벨별로 따로 계산한 뒤 합쳐야 실제로 사야 할 양이 나옵니다.

거꾸로 "이 부품이 어느 제품에 들어가는가"를 찾는 것을 역전개라고 합니다. 공급처가 모터 M-30 단종을 알려 왔을 때, 역전개로 이 모터가 들어가는 모든 반제품과 완제품을 찾아야 영향받는 수주와 남은 재고를 셀 수 있습니다.

E-BOM과 M-BOM: 설계가 보는 BOM, 공장이 보는 BOM

BOM은 누가 쓰느냐에 따라 모양이 달라집니다. PLM 소프트웨어 PTC Windchill의 공식 도움말은 E-BOM(Engineering BOM)을 설계된 그대로의 제품 구조로, M-BOM(Manufacturing BOM)을 생산을 계획한 대로의 제품 구조로 설명하고, 생산기술 담당자가 E-BOM을 조립 순서에 맞게 다시 짜서 M-BOM을 만든다고 적고 있습니다.

차이를 구체적으로 보면 이렇습니다. E-BOM은 도면을 기준으로 하므로 형상과 기능을 이루는 부품만 들어갑니다. 포장 박스, 라벨, 도료, 윤활유 같은 부자재는 대개 빠져 있고, 가공 중 손실도 없습니다. M-BOM은 공장에서 실제로 꺼내 쓰는 모든 것을 담습니다. 부자재와 손실률이 들어가고, 조립 순서에 맞춰 반제품 묶음이 다시 짜이며, 외주로 나가는 공정이 있으면 그 단위로 반제품이 하나 더 생깁니다. 구매와 생산이 보는 것은 M-BOM입니다.

작은 제조사는 설계 부서가 따로 없거나, 도면을 거래처에서 받아 만드는 경우가 많습니다. 그렇다면 BOM을 하나로 두되 처음부터 M-BOM 기준으로, 즉 포장재와 소모품까지 빠짐없이 넣어 관리하는 편이 실무에 맞습니다. 이 밖에 여러 상품을 묶어 파는 판매 BOM, 원가 계산용으로 따로 두는 원가 BOM도 있지만, 기준이 되는 것은 생산에 쓰는 BOM 하나입니다.

BOM에서 MRP로: 자재 소요량 계산 예시

MRP(Material Requirements Planning, 자재소요계획)는 생산 계획에 BOM을 곱해 필요한 자재를 계산하는 방법입니다. 순서는 늘 같습니다. 완제품 생산 수량에 BOM을 위에서부터 펼쳐 총소요량을 구하고, 창고 재고와 입고 예정을 빼서 순소요량을 구한 뒤, 품목별 리드타임만큼 앞당겨 발주나 작업지시 날짜를 정합니다. 다단계 BOM에서는 반제품 재고를 먼저 빼고 그 아래 레벨을 펼친다는 점이 중요합니다.

우진테크가 11월에 VF-300 500대를 만든다고 해 보겠습니다. 창고에는 미리 만들어 둔 모터 조립품 MA-30이 60개 있습니다.

1. 1레벨은 500대 기준으로 펼칩니다. 모터 조립품 500개, 하우징 500개, 팬 날개와 전원 코드와 포장 박스가 500개씩, 볼트는 8개 x 500대 = 4,000개입니다.
2. 모터 조립품은 재고 60개를 빼면 440개만 새로 만들면 됩니다. 그래서 그 아래 2레벨은 440개 기준으로 펼칩니다. 모터 440개, 브래킷 440개, 볼트는 4개 x 440 = 1,760개입니다.
3. 강판은 손실률 5%를 더해 계산합니다. 브래킷용이 0.8kg x 440개 x 1.05 = 369.6kg, 하우징용이 3.2kg x 500개 x 1.05 = 1,680kg이라 합계 2,049.6kg입니다.
4. 공통 부품을 합치고 재고를 빼면 아래와 같습니다.

반제품 재고를 무시하고 단층처럼 계산했다면 모터를 500 - 120 = 380개 주문해 60개를 더 샀을 것이고, 볼트도 6,000개로 잡았을 것입니다. 반대로 손실률을 빼고 계산했다면 강판을 1,100kg만 사서 49.6kg, 하우징으로 치면 14대분이 모자랐을 것입니다. 실제 주문은 여기에 구매 단위를 맞춥니다. 볼트가 1,000개 단위로만 팔린다면 2,760개가 아니라 3,000개를 주문합니다. 마지막으로 모터처럼 리드타임이 긴 품목부터 발주일을 앞당깁니다.

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BOM이 틀리면 생기는 일: 원가, 발주, 재고

원가가 틀립니다. 제품 원가의 재료비는 BOM의 단위 소요량에 자재 단가를 곱해 나옵니다. VF-300 BOM에서 분체도료 한 줄이 빠졌다면, 도료 단가가 kg당 9,000원일 때 대당 1,350원, 500대면 675,000원의 재료비가 원가에서 사라집니다. 이 원가로 견적을 내면 팔수록 이익이 줄어드는데, 장부상으로는 이익이 나는 것처럼 보입니다.

발주가 틀립니다. 단위 소요량이 많으면 과발주로 재고와 자금이 묶이고, 적으면 생산 중간에 자재가 떨어져 라인이 멈춥니다. 가장 큰 사고는 단위 착오에서 나옵니다. g을 kg으로, 개를 박스로 적으면 수량이 수십, 수천 배로 틀어집니다.

재고가 틀립니다. 생산 실적을 등록할 때 BOM 수량만큼 자재를 자동으로 차감하는 회사가 많습니다. 이때 BOM이 실제 투입량과 다르면 장부 재고와 실물 재고가 조금씩 벌어지고, 월말 재고 실사에서 원인 모를 차이로 나타납니다. 실사 차이가 같은 품목에서 반복된다면 창고보다 BOM을 먼저 의심해 볼 만합니다.

점검 방법은 단순합니다. 한 달에 한 번, 그달 생산 실적에 BOM을 곱한 이론 사용량과 창고에서 실제로 출고한 양을 품목별로 비교합니다. 차이가 큰 품목부터 단위 소요량과 손실률을 현장 기록과 맞춰 고치면, 원가와 재고가 같이 맞아 들어갑니다.

BOM 변경관리: 바꾸는 날과 적용하는 날

BOM은 한 번 만들고 끝나지 않습니다. 설계 변경, 공급처가 바뀌어 생기는 대체 부품, 원가 절감을 위한 자재 변경이 계속 들어옵니다. 변경관리의 핵심은 "무엇이 바뀌었는가"와 함께 "언제부터 적용하는가"를 남기는 것입니다. BOM마다 버전(리비전)을 두고, 줄마다 적용 시작일을 적어 두면 같은 제품이라도 10월 생산분과 11월 생산분의 구성이 다르다는 것을 나중에도 알 수 있습니다.

적용 시점은 두 가지 중에서 고릅니다. 품질이나 안전 문제로 바꾸는 것이라면 날짜를 정해 즉시 적용하고, 원가 절감이나 공급처 변경이라면 기존 부품 재고를 다 쓴 뒤 적용합니다. 후자라면 변경 전 부품의 남은 재고와 입고 예정 수량을 먼저 확인해야 쓸모없는 재고가 남지 않습니다. 이미 발행한 작업지시는 발행할 때의 BOM 버전으로 끝까지 진행하는 것이 원칙입니다. 진행 중인 작업에 새 BOM이 섞이면 실적과 원가가 둘 다 꼬입니다.

식품 제조사는 BOM 변경이 신고 일정과도 묶여 있습니다. 식품위생법 시행규칙 제46조는 품목제조보고를 한 제품의 원재료명이나 성분명 및 배합비율을 바꾸려면 제품생산 시작 전이나 생산 시작일부터 7일 이내에 품목제조보고사항 변경보고서를 등록관청에 내도록 정하고 있습니다. 소스를 만드는 대영식품이 고춧가루 배합비를 바꾼다면, 배합 BOM의 새 버전 적용일을 정하는 날 변경보고 기한도 함께 달력에 올려야 합니다.

BOM 자주 묻는 질문 (FAQ)

Q. BOM과 자재명세서, 부품표는 같은 말인가요?

같은 것을 가리킵니다. BOM은 영어 약자이고, 자재명세서와 부품표는 우리말 표현입니다. 식품 공장의 배합표나 화장품의 처방도 원료와 그 비율을 적은 BOM입니다.

Q. BOM은 엑셀로 관리해도 되나요?

제품 수가 적고 단층 구조라면 엑셀로 시작할 수 있습니다. 다만 다단계 BOM에서 반제품 재고를 빼고 공통 부품을 합치는 계산, 버전과 적용일 관리, 생산 실적에 따른 자재 차감까지 엑셀로 하면 파일이 여러 개로 갈라지고 서로 맞지 않게 됩니다. 제품이 수십 개를 넘거나 반제품이 생기면 ERP의 생산관리로 옮기는 것이 보통입니다.

Q. 손실률은 어떻게 정하나요?

최근 몇 달의 실제 투입량을 이론 소요량으로 나눠 정합니다. 예를 들어 하우징 500개에 이론상 강판 1,600kg이 필요했는데 실제로 1,680kg이 들어갔다면 손실률은 5%입니다. 설비나 작업 방법이 바뀌면 다시 잽니다.

Q. 외주 가공품은 BOM에 어떻게 넣나요?

외주로 나가는 공정을 하나의 반제품으로 두고, 그 아래에 외주처로 보내는 자재를 넣습니다. 하우징 도장을 외주로 맡긴다면 "도장 하우징"을 반제품으로 만들고 그 아래에 하우징과 도료를 둡니다. 이렇게 해야 외주처에 나가 있는 자재와 돌아올 반제품을 따로 셀 수 있습니다.

inline AI로 BOM과 자재 소요 관리하기

BOM은 맞게 만드는 것보다 바뀔 때마다 발주와 원가에 바로 반영하는 일이 어렵습니다. inline AI의 ARP는 생산계획을 세우면 BOM으로 자재 소요를 계산해 작업지시와 구매요청을 만들고, 제품 구성이 바뀌어도 사야 할 자재와 원가가 바로 나옵니다.