리드타임 뜻과 계산법, 발주점과 안전재고까지

리드타임(lead time)은 어떤 일을 시작한 때부터 끝날 때까지 걸리는 시간입니다. 구매에서는 발주가 필요하다고 판단한 순간부터 물건이 입고될 때까지, 생산에서는 작업을 시작한 날부터 완성품이 나온 날까지를 말합니다. 리드타임을 하루만 짧게 잡아도 품절이 나고, 넉넉하게 잡으면 그만큼 창고에 돈이 묶입니다. 리드타임을 실제 기록으로 재는 법과, 그 숫자로 발주 시점과 안전재고를 정하는 공식을 계산 예시와 함께 보여 드립니다.

리드타임 뜻: 발주 결정부터 입고까지

공급망 관리 분야의 표준 용어집인 APICS(현 ASCM) 사전은 리드타임을 두 가지로 정의합니다. 넓게는 "하나의 공정이나 일련의 작업을 수행하는 데 필요한 시간"이고, 물류에서는 "주문이 필요하다고 인식한 때부터 물건을 받을 때까지의 시간"입니다(NC State SCM 이니셔티브 정리). 두 번째 정의가 중요한 이유는 시작점이 "공급처에 발주서를 보낸 때"가 아니라 "필요하다고 알아챈 때"라는 점입니다.

이 정의에 따르면 구매 리드타임은 다섯 구간으로 나뉩니다. 우리 회사가 발주를 결정하고 발주서를 만드는 준비 시간, 공급처에서 우리 주문이 처리를 기다리는 대기 시간, 공급처가 물건을 만들거나 꺼내는 처리 시간, 트럭과 배로 이동하는 운송 시간, 그리고 우리 창고에서 받고 검사하는 입고 검사 시간입니다. 공급처에 리드타임을 물으면 보통 처리와 운송만 알려 주기 때문에, 준비와 검사 시간은 우리가 따로 더해야 합니다.

실제 발주 한 건을 구간별로 나눠 보면 차이가 잘 보입니다. 10월 1일 오전에 재고가 부족하다는 것을 알았는데 견적을 다시 받느라 발주서는 10월 2일 오후에 나갔습니다(준비 1일). 공급처는 주문을 다음 날 처리해 10월 4일에 출하했고(대기와 처리 2일), 물건은 10월 5일에 도착했으며(운송 1일), 수입 검사를 마치고 재고로 쓸 수 있게 된 것은 10월 6일이었습니다(검사 1일). 공급처가 안내한 리드타임은 출하와 운송을 더한 3일이었지만, 생산 현장이 체감한 리드타임은 5일입니다. 늘어난 2일은 모두 우리 회사 안에서 생겼습니다. 이런 기록이 쌓이면 공급처를 바꾸기 전에 내부 절차부터 손볼 곳이 보입니다.

리드타임의 종류: 누구의 시간인가

리드타임은 어디서 어디까지를 재느냐에 따라 이름이 달라집니다. 구매 리드타임은 자재를 발주해 입고될 때까지, 생산 리드타임은 작업 지시부터 완성품 입고까지, 배송 리드타임은 출고부터 고객 도착까지입니다. 영업이 고객에게 약속하는 고객 리드타임은 주문 접수부터 납품까지이고, 자재 발주부터 완성품 납품까지 전체를 더한 것을 누적 리드타임이라고 부릅니다.

제조업에서는 이 구분이 납기 약속을 좌우합니다. 완성품 재고가 있으면 고객 리드타임은 배송 리드타임만큼 짧지만, 재고가 없어 새로 만들어야 하면 구매, 생산, 배송 리드타임을 모두 더한 누적 리드타임만큼 길어집니다. 영업 담당자가 "보통 일주일"이라고 약속했다가 자재가 없어 3주가 걸리는 일은 대부분 이 차이를 모르고 생깁니다. 그래서 주문을 받을 때 완성품 재고가 있는지, 없다면 자재는 있는지를 먼저 확인하고 납기를 말하는 습관이 필요합니다.

리드타임과 헷갈리는 말도 정리해 두면 좋습니다. 납기는 "10월 28일까지"처럼 약속한 날짜이고, 리드타임은 "5일"처럼 걸리는 기간입니다. 사이클타임은 한 공정에서 제품 하나를 처리하는 시간(프레스 한 번에 40초)이고, 택트타임은 수요를 맞추려면 제품 하나를 몇 초마다 만들어야 하는지(하루 480분에 960개가 필요하면 30초)입니다.

리드타임은 생각보다 많이 흔들린다

리드타임을 고정된 숫자로 보면 안 되는 이유가 있습니다. 미국 공급관리협회(ISM)의 2021년 6월 제조업 보고서에서 생산 자재의 평균 리드타임은 88일로, 협회가 1987년 이 자료를 모으기 시작한 이래 가장 길었습니다(Textile World 보도). 코로나 시기의 극단적인 사례지만, 평소에도 공급처 사정, 성수기, 통관과 운송 지연에 따라 리드타임은 몇 일씩 흔들립니다. 그래서 리드타임은 평균과 함께 얼마나 흔들리는지를 같이 봐야 합니다.

평균 리드타임 계산법: 실제 기록으로

공급처가 말한 숫자보다 우리 발주 기록이 정확합니다. 최근 발주에서 발주일과 입고일의 차이를 구해 평균과 편차를 봅니다.

평균은 (4 + 5 + 3 + 7 + 4) ÷ 5 = 4.6일입니다. 가장 짧은 3일과 가장 긴 7일 사이에 나흘의 폭이 있습니다. 하지만 PO-4처럼 7일이 걸린 경우가 다섯 번 중 한 번 있었다는 사실이 더 중요합니다. 발주 계획에는 평균을 쓰고, 안전재고에는 이렇게 길어진 경우를 반영합니다. 그리고 영업일로 셀지 달력 날짜로 셀지는 회사 안에서 하나로 정해야 숫자를 비교할 수 있습니다.

리드타임으로 발주점 정하기

발주점(ROP, Reorder Point)은 재고가 이 수량 아래로 내려가면 발주를 넣어야 하는 기준입니다. 리드타임 동안 쓸 양에 안전재고를 더해 구합니다.

발주점 = 하루 평균 사용량 × 리드타임 + 안전재고

포장 단상자를 하루 평균 100개 쓰고, 리드타임이 5일, 안전재고가 200개라면 발주점은 100 × 5 + 200 = 700개입니다. 재고가 700개가 되는 날 발주하면 새 물건이 들어오기 전 5일 동안 500개를 쓰고 안전재고 200개가 남습니다.

리드타임으로 안전재고 정하기

안전재고는 사용량이 늘거나 리드타임이 길어질 때를 대비해 더 두는 재고입니다. 가장 간단한 방법은 최악의 경우와 평균의 차이를 쓰는 것입니다.

안전재고 = (최대 하루 사용량 × 최대 리드타임) − (평균 하루 사용량 × 평균 리드타임)

하루 사용량이 평균 100개, 많을 때 130개이고 리드타임이 평균 5일, 길 때 7일이라면 (130 × 7) − (100 × 5) = 910 − 500 = 410개입니다.

사용량의 변동을 통계로 반영하는 방법도 많이 씁니다. 리드타임이 거의 일정하다면 안전재고 = Z × σ × √리드타임으로 계산하는데, σ는 하루 사용량의 표준편차이고 Z는 원하는 서비스 수준에 따른 계수입니다. 품절 확률을 5%로 두면(서비스 수준 95%) Z는 약 1.65입니다(Safety stock, Wikipedia). 하루 사용량의 표준편차가 20개, 리드타임이 4일이면 1.65 × 20 × 2 = 66개입니다. 리드타임까지 흔들린다면 그 변동도 함께 넣는 확장 공식을 씁니다. APICS 매거진에서 안전재고 공식을 해설해 온 Peter King은 안전재고가 수요의 변동과 공급 리드타임의 변동 양쪽에서 흐름을 지켜 준다고 설명하고, 발주량은 리드타임 동안의 수요에 순환 재고와 안전재고를 더하고 현재 재고를 뺀 만큼으로 잡는다고 정리합니다(ASCM SCM Now 2020).

품목이 수백 개인 회사라면 금액이 크고 자주 나가는 품목에만 통계 공식을 쓰고, 나머지는 간단한 방법으로 시작해도 충분합니다. 계절에 따라 사용량이 크게 달라지는 품목은 성수기와 비수기의 안전재고를 따로 계산하고, 리드타임 기록이 쌓일 때마다 숫자를 다시 맞춥니다.

예시: 히터 부품 발주 시점 다시 잡기

전기포트를 만드는 회사가 히터 부품을 공급처 한 곳에서 받는다고 해 보겠습니다. 구매 담당자는 공급처가 말한 "3일"을 기준으로 재고가 300개가 되면 발주해 왔습니다. 그런데 최근 석 달 발주 기록을 모아 보니 평균 리드타임은 4일이었고, 공급처 출하는 3일이 맞았지만 운송과 입고 검사에 하루가 더 걸리고 있었습니다. 가끔은 6일까지 걸렸습니다.

하루 평균 80개, 많을 때 100개를 쓰는 부품이라면 안전재고는 (100 × 6) − (80 × 4) = 280개, 발주점은 80 × 4 + 280 = 600개가 됩니다. 300개에서 발주하던 것을 600개로 올리면 평균 재고가 300개 늘어납니다. 부품 단가가 3,000원이라면 900,000원어치 재고를 더 들고 있는 셈입니다. 그동안 부품이 떨어져 라인을 세운 날이 있었다면, 그날 만들지 못한 제품과 잔업 비용을 이 금액과 나란히 놓고 어느 쪽이 싼지 숫자로 판단할 수 있습니다. 동시에 입고 검사 하루를 줄이는 방법을 찾으면 발주점을 다시 낮출 수 있습니다.

리드타임을 줄이는 방법

리드타임은 다섯 구간 중 어디서 길어지는지 알면 줄일 수 있습니다. 준비 시간은 발주 결정을 매일 정해진 시간에 하고 정기 발주와 단가 계약으로 견적 협의를 없애면 줄어듭니다. 대기와 처리 시간은 공급처별 실제 리드타임과 납기 준수율을 분기마다 보고 늦는 공급처의 물량을 나누면 줄어듭니다. 운송 시간은 가까운 공급처를 추가하거나 복수 공급처를 두면 줄고, 입고 검사 시간은 품질이 꾸준한 공급처의 검사 기준을 간소화하면 줄어듭니다.

공급처를 비교할 때는 평균 리드타임과 함께 납기 준수율을 봅니다. 약속한 납기 안에 들어온 발주 건수를 전체 발주 건수로 나눈 값으로, 분기 동안 20건을 발주해 17건이 약속한 날짜 안에 들어왔다면 85%입니다. 평균 리드타임이 짧아도 납기 준수율이 낮은 공급처는 안전재고를 더 많이 두게 만들기 때문에, 단가만 보고 고른 공급처가 실제로는 더 비싼 경우가 생깁니다. 이 두 숫자를 분기마다 공급처와 함께 보면 협의할 근거가 분명해집니다.

👉 LOT 뜻, 로트 번호 매기는 법과 LOT 추적

리드타임 자주 묻는 질문 (FAQ)

Q. 리드타임은 영업일로 세나요, 달력 날짜로 세나요?

정해진 규칙은 없고 회사가 하나로 정하면 됩니다. 공급처와 납기를 약속할 때 쓰는 기준과 같게 맞추고, 해외 조달처럼 주말에도 운송이 이어지는 경우는 달력 날짜가 더 정확합니다. 국내 공급처는 주말과 공휴일에 출하하지 않는 경우가 많아 영업일로 세는 편이 실제와 가깝습니다.

Q. 공급처가 말한 리드타임과 실제가 다르면 무엇을 써야 하나요?

발주 계획에는 최근 실제 기록의 평균을 쓰고, 안전재고에는 길었던 경우를 반영합니다. 차이가 크면 다섯 구간 중 어디서 생기는지 공급처와 함께 확인합니다.

Q. 리드타임이 긴 수입 자재는 어떻게 관리하나요?

선적, 해상 운송, 통관까지 구간별로 걸린 시간을 나눠 기록하면 어느 구간이 늘었는지 알 수 있습니다. 리드타임이 길수록 발주점과 안전재고가 커지므로 정기 발주로 물량을 나눠 들여오는 방법도 씁니다.

Q. 리드타임과 MRP는 어떤 관계인가요?

MRP(자재소요계획)는 생산 계획과 BOM으로 필요한 자재 수량을 계산하고, 각 자재의 리드타임만큼 앞당겨 발주 시점을 정합니다. 완제품을 11월 20일에 만들기 시작해야 하고 그 부품의 리드타임이 5일이라면, MRP는 늦어도 11월 15일에 발주하라고 알려 주는 식입니다. 리드타임이 실제와 다르면 MRP가 알려 주는 발주 시점도 함께 틀어집니다.

👉 사급 뜻, 유상사급과 무상사급 차이와 세금계산서

inline AI로 발주 시점 놓치지 않기

품목과 공급처가 많아지면 리드타임과 재고를 보고 매일 발주 시점을 계산하는 일이 담당자 한 사람에게 몰립니다. inline AI의 ARP에서는 AI가 매일 재고와 생산 계획을 보고 부족할 품목과 공급처를 미리 추천해 두므로, 담당자는 추천 목록을 확인하고 발주서를 보내면 됩니다.